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　　热固性粉末涂料是粉末涂料的一种，具有防腐蚀强、柔韧性强和冲击性强的特点。主要用于金属表面处理，如冰箱 空调 车架。

　　热固性粉末涂料简介

　　热固型粉末涂料是指以热固性树脂作为成膜物质，加入起交联反应的固化剂经加热后能形成不溶不熔的质地坚硬涂层。温度再高该涂层也不会像热塑性涂层那样软化，而只能发生分解。由于热固性粉末涂料所采用的树脂为聚合度较低的预聚物，分子量较低，所以涂层的流平性较好，具有较好的装饰性，而且低分子量的预聚物经固化后，能形成网状交联的大分子，因而涂层具有较好防腐性和机械性能。故热固性粉末涂料发展尤为迅速。

　　特点与用途

　　一、特点

　　1.优异的与金属粘合力、防腐蚀性、硬度、柔韧性和冲击强度。

　　2.固化前可溶、可熔和热塑性。

　　3.通过加热固化时不溶和不熔。

　　二、用途

　　1.普通用途

　　一切金属表面处理(如冰箱、空调、车架等等一切可以用油漆处理的表面都可以用粉末涂料代替)。

　　2.特殊用途

　　塑料表面 木头表面等非金属表面。

　　热固性粉末涂料的种类

　　1、热固性聚酯粉末涂料

　　热固性聚酯粉末涂料其独特性质表现在耐候性、耐紫外旋光性能比环氧树脂好。另外由于聚酯树脂带有极性基团，所以上粉率比环氧树脂高，烘烤过程中不易泛黄，光泽度高，流平性好，漆膜丰满，颜色浅等特性，因而具有很好的装饰性。一般多用于电冰箱、洗衣机、吸尘器、仪表外壳、自行车、家具等领域。

　　2、热固性环氧粉末涂料

　　热固性环氧粉末涂料由环氧树脂、固化剂、颜料、填料和其它助剂所组成，是热固性粉末涂料中开发最早的品种，具有优异的与金属粘合力、防腐蚀性、硬度、柔韧性和冲击强度，广泛应用于各行各业。

　　3、热固性聚氨酯型粉末涂料

　　该涂料具有极强的装饰性，涂抹光滑，坚韧，同时兼顾户外耐候性和防腐性是目前国内耐候性最好的粉末涂料品种之一。

　　4、热固性环氧聚酯型粉末涂料

　　以带羧基的聚酯树脂和环氧树脂为基料，结合颜料、填辅助剂等成分加工而成的热固性环氧聚酯型粉末涂料，是目前世界上用途最广、产量最大的粉末涂料品种。

　　热固性粉末涂料的优点

　　1、热固性粉末涂料喷涂工艺，节省工序，缩短加工周期，一般只需一次喷涂，厚度在30～500微米之间。

　　2、末涂料可回收，过筛后可循环使用。

　　3、粉末涂料带电性好，在金属表面的沉积效应高，到回收系统的量大大减少。

　　4、热固性粉末涂料固化后的涂膜机械强度高，被涂覆工件在运输和装配时可大大减少受损伤之可能，成膜涂层还可进行机械加工。

　　5、使用手工喷枪涂装，非熟练操作人员亦易于掌握。配用自动喷涂设备生产流水线，即可实现涂层自动成膜控制。

　　6、与使用油漆相比，粉末涂料属非易燃易爆品，亦无挥发性物质，故无须通风设备。

　　7、喷涂区与固化区之间无需隔离，故可节省空间。

　　8、施工现场，特别是自动化涂敷车间比普通油漆车间占地面积要小，节省空间。

　　9、与多数油漆施工设备比较，粉末喷涂设备设计更为合理，节省能源。

　　10、粉末涂料具有良好的边缘复盖率，不会出现流挂和露底现象。

　　11、维修简易，回收系统清洁用的基本设备只需真空吸尘机。

　　12、因属固体粉末，因而易于贮存，运输和管理。

　　热固性粉末涂料的施工工艺

　　1、施工条件

　　热固性粉末涂料是采用高电压、小电流的静电喷涂工艺来进行施工的，喷涂时可使用手动喷枪或多支喷枪组成的自动涂装流水线。对于摩擦带电原理工作的摩擦喷粉枪并非对所有类型的粉末涂料都有效，使用这类喷枪时应注意粉末涂料类型的选择。

　　2、材料输入

　　粉末涂料在干净、干燥的压缩空气下从供粉器送入输粉管，再被气流送到高压静电喷粉枪，由喷粉枪出口处的电晕放电使粉末涂料颗粒带上静电负电荷，带电粉末涂料借助气流被吸附在接地的工件上。带静电荷的粉末吸附在工件上后的吸附力很大，有一定的粘着力，一般的气流或轻微震动均不能使粉末脱落。

　　3、将喷涂好的工件送入烘道或烘箱

　　将喷涂好的工件直接送入烘道或烘箱(无明火)，粉末涂料在工艺所要求的温度下进行熔化、流平、固化成涂膜。一般的固化条件为工件温度在180℃下烘烤10～15分钟(当然必须考虑工件由室温升至该温度的时间，也就是工件的大小和热容量的高低)。

　　只要严格按照粉末涂料的固化工艺条件，一般可保证在绝大多数情况下获得高性能的涂膜，对于高质量的粉末涂料允许一定限度的过烘烤而不影响其涂层的性能。

　　对于固化的烘道、烘箱的电器设备要定期检查，及时修理，以保证所需之条件固定不变。

　　注意事项

　　为了保证优质涂层，施工中应严格执行：

　　1、粉末涂料的保存应在阴凉，干燥条件密封储存，严格按批量顺序使用。

　　2、工件喷涂前应彻底清除所有表面的油污、污染物，正确进行工件予处理。

　　3、压缩空气应无油、无水和干燥，经常检查油水分离器的工作状况。

　　4、工件夹持件结构设计应合理，与接地传送部份保持良好的连接。工夹具应定期清洗，以保持良好的接地。

　　5.正确选用最后涂层所需的粉末涂料。

　　6、烘箱的温控系统性能要稳定，应能确保固化涂层所需之条件。

　　7、供粉器、回收系统和喷柜应无污染，无混用其它粉料，否则将影响最后涂层的外观。

　　8、经常检查予处理，固化炉的性能，检查所用粉末的物理性能。

　　9、回收粉末必须过筛，并按规定比例新粉混合使用。

　　10、在粉末涂料喷涂现场附近应避免出现硅微尘或油漆微尘，以免影响外观质量。

　　施工时故障排除

　　一、粉末涂料不吸向工件

　　原因：1、无高压

　　措施：清洗喷抢，调整电压或更换喷抢。

　　2、工件夹具或传送链接地不良

　　措施：清理所有接地点。

　　3、气压过高

　　措施：调整压缩空气气压。

　　4、喷枪距工件过远

　　措施：调整喷抢位置。

　　5、夹具设计不周，使局部另件受屏蔽

　　措施：重新设计夹具。

　　6、喷涂室抽风量过大

　　措施：减少抽风量。

　　7、工件表面有绝缘层

　　措施：热喷涂或去除绝缘层。

　　8、粉末涂料质最差

　　措施：更换粉末涂料。

　　二、工件上粉量不足

　　原因：1、喷枪出粉置不足

　　措施：调整气压，清理或调整供粉系统。

　　2、供粉管道受阻

　　疏通管道或更换。

　　3、喷涂时问过短

　　措施：降低传送带速度、增加输粉量。

　　4、工件外形与喷涂室不适应

　　措施：重新设计和按装喷涂室。

　　5、夹具或挂勾上固化的粉末过厚

　　措施：清理夹具和挂钩。

　　6、喷枪距工件过远

　　措施：调整喷枪位置。

　　7、静电高压过低

　　措施：调整高压静电电压。

　　三、工件上粉量过多

　　原因：1、喷枪出粉量过大

　　措施：减少输粉量、调整气压。

　　2、喷粉枪距工件过近

　　措施：调整喷枪位置。

　　3、工件停留时间过长

　　措施：加快输送带速度。

　　4、喷枪数量过多

　　措施：减少喷枪教量。

　　5、静电电压过高

　　措施：调整静电电压。

　　四、热固性粉末涂料固化后涂膜光泽不足或褪色

　　原因：1、烘烤时间过长

　　措施：提高输送带速度或缩短固化时间。

　　2、固化温度过高

　　措施：调整固化烘道温度。

　　3、受其它粉末涂料污染  措施：清洗设备，用新的粉末涂料。

　　4、外部污染气体逸进固化烘道内

　　措施：清除外部气部气源或隔断。

　　5、工件预处理不当(有锈、油或磷化不好)

　　措施：检查表面处理工序，重新予处理。

　　6、工件表面粗糙

　　措施：重新处理，打磨、刮腻子，或采用厚涂层。

　　五、固化后的涂膜过亮

　　原因：固化烘道内温度过低或固化时间太短

　　措施：检查、调整烘道温度。

　　六、固化的涂膜上有异物

　　原因：1、喷枪，喷涂室或回收系统清洁不良

　　措施：检查气源，粉末过筛或换新粉。

　　2、涂装车间卫生不良

　　措施：清洁车间环境卫生。

　　3、工件预处理不当(有锈、磷化不当)

　　措施：重新预处理。

　　七、固化厉的涂膜有缩孔、针孔

　　原因：1、表面处理不当，除油污不干净

　　措施：检查工件表面处理工序并纠正。

　　2、压缩空气源有水和油

　　措施：及时排放油水分离器里的水。

　　3、磷化处理不当

　　措施：控制磷化膜的附着力：磷酸锌为1.5～2克/米2;磷酸铁为O.5～O.7克/米2。

　　4、受其它粉末的污染

　　措施：清洁整个喷涂系统，使用新粉末。

　　5、附近有硅尘源等

　　措施：清除污染源，更换粉末涂料。

　　6、工件本身有严重缺陷

　　措施：检查、更换或刮导电腻子。

　　八、固化的涂膜附着力和机械强度不足

　　措施：检查、调整烘道实际温度。

　　应急措施

　　1、粉末涂料泄漏：立即切断电源，并用吸尘器吸净。

　　2、高压静电喷粉枪喷火：立即切断气源和高压静电发生器电源。

　　3、发生火警：立即切断全部电源，用灭火机或水雾灭火(泡沫灭火机，1211灭火器或水雾等均可)。

　　4、眼睛沾染：用清水冲洗或专用清洗液清洗后送医院治疗。

　　5、吸入粉末：伤者移至新鲜空气处，松开衣扣，重者呼吸困难应立即送医院治疗。

　　6、咽入粉末：立即送入医院治疗，切勿自行诱发呕吐。